Weihua teknolojisi profesyonel bir alüminyum ekstrüzyon tedarik?isidir, uzun vadeli i?birli?i ili?kileri kurmak i?in ileri teknoloji, zengin üretim tecrübesi, yüksek standart kalite kontrol ekipman? ve yabanc? mü?terilerimiz var.Alüminyum ekstrüzyon ürünlerinin tüm üretim süre?lerini tamamen ba??ms?z olarak ??zebiliriz, yani "ürün ara?t?rma ve geli?tirme", "kal?p tasar?m? ve imalat?", "ala??ml? d?küm", vb. ??lenmi? alüminyum ekstrüzyona ba?vurabilirsiniz.

Alüminyum ekstrüzyon üretim ve i?leme teknolojisi

1. Kimyasal bile?imin optimum kontrolü

6063-t5 yap? alüminyum profillerinin belirli mekanik ?zelliklere sahip olmas? gerekir. Ayn? di?er ko?ullar alt?nda i?eri?in artmas?yla ?ekme dayan?m? ve akma dayan?m? artar. 6063 set alt?n?n gü?lendirme a?amas? esas olarak Mg2Si faz?d?r. Ne kadar Mg, Si ve Mg2Si al?nmal?d?r? Mg2Si faz? iki magnezyum atomu ve bir silikon atomundan olu?ur. Magnezyumun ba??l atomik kütlesi 24,3 L ve silikonun ba??l atomik kütlesi 28,09'dur. Bu nedenle, Mg2Si bile?iklerinde magnezyum ve silikonun kütle oran? 1.73: 1'dir.

Bu nedenle, yukar?daki analiz sonu?lar?na g?re, magnezyum-silikon i?eri?i oran? 1.73'ten büyükse, ala??mdaki magnezyum yaln?zca Mg2Si faz? de?il, ayn? zamanda fazla magnezyum da olu?turacakt?r; aksi takdirde, oran 1.73'ten dü?ükse, bu, silikonun Mg2Si faz? olu?turaca??n? ve hala art?k silikona sahip olaca??n? g?sterir.

Fazla magnezyum, ala??mlar?n mekanik ?zelliklerine zararl?d?r.Magnezyum genellikle yakla??k% 0.5, Mg2Si toplam kontrol% 0.79'da kontrol edilir.% 0.01 silikon fazlas? oldu?unda, ala??m?n mekanik ?zellikleri b yakla??k 218Mpa'd?r. Ulusal standart performans? büyük ?l?üde a?t? ve fazla silikon% 0.01'den% 0.13'e yükseltildi, b% 14.6 olan 250Mpa'ya yükseltilebilir. Belirli bir miktarda Mg2Si olu?turmak i?in, Fe gibi safs?zl?klar?n neden oldu?u silikon kayb? ve ?ncelikle Mn dikkate al?nmal?d?r, yani belirli bir miktar fazla silikon garanti edilmelidir. 6063 ala??m?ndaki magnezyumun silikonla tam olarak e?le?mesi i?in, ger?ek s?ras?nda Mg: Si <1.73 yapmak i?in bilin?li bir ?aba g?sterilmelidir. Fazla magnezyum sadece gü?lendirme etkisini zay?flatmakla kalmaz, ayn? zamanda ürün maliyetini de art?r?r.

Bu nedenle, 6063 ala??m?n?n bile?imi genel olarak ?u ?ekilde kontrol edilir: Mg:% 0,45 -% 0,65; Si:% 0,35 -% 0,50; Mg: Si = 1,25-1,30; Safs?zl?k Fe <% 0,10 -% 0,25; Mn <% 0,10.

2. Kül?e homojenizasyonunun tavlama sürecini optimize edin

Sivil ekstrüde profillerin üretiminde 6063 ala??m?n?n yüksek s?cakl?kta homojen tavlama ?zelli?i 560 ± 20 ℃, izolasyon 4-6 saat, so?utma y?ntemi cebri hava so?utma veya su so?utmad?r.

Ala??m?n homojenizasyonu, ekstrüzyon h?z?n? art?rabilir ve ekstrüzyon bas?nc?n? homojenizasyonsuz kül?e ile kar??la?t?r?ld???nda yakla??k% 6-10 oran?nda dü?ürebilir.Homojenizasyon sonras? so?utma h?z?, dokunun ??kelme davran??? üzerinde ?nemli bir etkiye sahiptir. Islatmadan sonra so?utma, Mg2Si matris i?inde neredeyse tamamen kat? bir ?ekilde ??zünebilir ve art? Si de kat? ??zelti veya ince par?ac?klar?n da??l?m? olacakt?r. Bu tür kül?e, daha dü?ük s?cakl?kta h?zla ekstrüde edilebilir ve mükemmel mekanik ?zellikler ve yüzey parlakl??? elde edilebilir.

Alüminyum ekstrüzyon üretiminde, diren?li ?s?tma f?r?n?n?n ya? veya gaz ?s?tma f?r?n? ile de?i?tirilmesi, bariz enerji tasarrufu etkisi sa?layabilir. F?r?n tipi, brül?r ve hava sirkülasyon modunun makul se?imi, f?r?n?n tek tip ve istikrarl? ?s?tma performans? elde etmesini sa?layabilir ve süreci stabilize etme ve ürün kalitesini iyile?tirme amac?.

Birka? y?ll?k ?al??ma ve sürekli iyile?tirmeden sonra,% 40'?n üzerinde yanma verimlili?ine sahip yakma kül?esi yeniden ?s?tma f?r?n? piyasaya sürüldü. 570 ℃'nin üzerine h?zl? bir ?ekilde ?s?t?ld?ktan sonra ve bir ?s? koruma süresinden sonra kül?e f?r?n? ?arj?, Bo?altma alan?n? ekstrüzyon s?cakl??? ekstrüzyonuna yak?n so?utarak, ?s?tma f?r?n?nda bulunan kütükler, yar? homojen i?lem denilen bir i?lem olan homojenizasyon sürecini ya?am??, temelde 6063 ala??ml? s?cak ekstrüzyon i?leminin taleplerini kar??lam?? ve b?ylece tek bir homojen kimyasal s?ra tasarrufu sa?layabilmektedir. Ekipman yat?r?m? ve enerji tüketiminden büyük ?l?üde tasarruf, te?vik edilmesi gereken bir süre?tir.

3. Ekstrüzyon ve ?s?l i?lem sürecini optimize edin

3.1 kül?enin ?s?t?lmas?

Ekstrüzyon üretimi i?in ekstrüzyon s?cakl??? en temel ve kritik fakt?rdür.Ekstrüzyon s?cakl???n?n ürün kalitesi, üretim verimlili?i, kal?p ?mrü ve enerji tüketimi üzerinde büyük etkisi vard?r.

Ekstrüzyonun en ?nemli sorunu metal s?cakl???n?n kontrolüdür. Kül?enin ?s?t?lmas?ndan ekstrüzyon profilinin s?ndürülmesine kadar, ??zünebilir faz yap?s?n?n ??zeltiden ayr?lmamas?n? veya kü?ük par?ac?klar?n dispersiyonu gibi g?rünmemesini sa?lamak gerekir.

6063 ala??ml? kül?enin ?s?tma s?cakl??? genellikle Mg2Si ??keltme s?cakl?k aral??? i?inde ayarlan?r ve ?s?tma süresi Mg2Si ??kelmesi üzerinde ?nemli bir etkiye sahiptir. 6063 ala??ml? kül?enin ?s?tma s?cakl??? ?u ?ekilde ayarlanabilir:

Homojen olmayan kül?e: 460-520 ℃; Homojenle?tirilmi? kül?e: 430-480 ℃.

?al??ma esnas?nda farkl? ürünlere ve birim bas?nca g?re ekstrüzyon s?cakl??? ayarlan?r.Ekstrüzyon i?lemi s?ras?nda deformasyon b?lgesindeki kül?enin s?cakl??? de?i?ir. Ekstrüzyon i?leminin tamamlanmas?yla birlikte deformasyon b?lgesinin s?cakl??? kademeli olarak artmakta ve ekstrüzyon h?z? artmaktad?r, bu nedenle ekstrüzyon ?atlaklar?n?n olu?mas?n? ?nlemek i?in ekstrüzyon i?leminin ilerlemesi ile ekstrüzyon h?z?n?n kademeli olarak dü?ürülmesi ve deformasyon b?lgesi s?cakl???n?n artmas?.

3.2 ekstrüzyon h?z?

Ekstrüzyon i?lemi s?ras?nda ekstrüzyon h?z? dikkatlice kontrol edilmelidir.Ekstrüzyon h?z?, deformasyonun termal etkisi, deformasyon homojenli?i, yeniden kristalle?me ve kat? ??zelti i?lemi, mekanik ?zellikler ve ürünlerin yüzey kalitesi üzerinde ?nemli etkiye sahiptir.

Ekstrüzyon h?z? ?ok h?zl? ise ürünün yüzeyinde ?ukurla?ma, ?atlama vb. G?rünecektir.Ayn? zamanda ?ok h?zl? ekstrüzyon h?z? metal deformasyonun homojenli?ini artt?r?r.Ekstrüzyon s?ras?ndaki ??k?? h?z? ala??m?n türüne ba?l?d?r ve profillerin geometrisi, boyutu ve yüzey durumu.

6063 ala??ml? profilin (metalin ??k?? h?z?) ekstrüzyon h?z? 20-100 m / dak olarak se?ilebilir.

Modern teknolojinin ilerlemesiyle, ekstrüzyon h?z? program veya simüle edilmi? program ile kontrol edilebilir. Bu arada, izotermal ekstrüzyon i?lemi ve CADEX gibi yeni teknolojiler geli?tirilmi?tir. Deformasyon b?lgesinin s?cakl???n? sabit bir aral?kta tutmak i?in ekstrüzyon h?z? otomatik olarak ayarlanarak, ?atlaks?z h?zl? ekstrüzyon amac? elde edilebilir.

üretim verimlili?ini art?rmak i?in süre?te bir?ok ?nlem al?nabilir. ?ndüksiyonla ?s?tma kullan?l?rken kül?e uzunlu?u y?nünde 40-60 ℃ (gradyan ?s?tma) s?cakl?k gradyan? vard?r. so?utma kal?b? ekstrüzyonu, yani kal?b?n arka ucunda su zorlamal? so?utma, test ekstrüzyon h?z?n?n% 30-% 50 art?r?labilece?ini kan?tlad?.

Son y?llarda, ekstrüzyon h?z?n? art?rmak, kal?p ?mrünü uzatmak ve profil yüzey kalitesini iyile?tirmek i?in yurtd???nda kal?b? (ekstrüzyon kal?b?) so?utmak i?in nitrojen veya s?v? nitrojen kullan?lmaktad?r. So?utma ürünleri h?zl? büzülme, so?utma ekstrüzyon kal?b? ve metal deformasyon alan?, deformasyon ?s?s?n?n uzakla?t?r?lmas?n? sa?lar, kal?p ??k??? ayn? anda nitrojen atmosferi taraf?ndan kontrol edilir, alüminyum oksidi dü?ürür, alümina yap??mas?n? ve birikmesini azalt?r, b?ylece ürünlerin yüzey kalitesini iyile?tirmek i?in nitrojen so?utma, ekstrüzyon h?z?n? büyük ?l?üde art?rabilir.CADEX, ekstrüzyon h?z?n? en üst düzeye ??karmak i?in ekstrüzyon i?lemi s?ras?nda ekstrüzyon s?cakl???, ekstrüzyon h?z? ve ekstrüzyon bas?nc? ile kapal? bir d?ngü sistemi olu?turan yeni geli?tirilmi? bir ekstrüzyon i?lemidir. en iyi performans? sa?larken üretim verimlili?i.

3.3 makinede su verme

6063-t5 su verme i?leminin amac?, kal?p deli?i oda s?cakl???na h?zla so?utulduktan sonra matris metalde ??zünen Mg2Si kat?s?n? yüksek s?cakl?kta korumakt?r.So?utma h?z? genellikle gü?lendirme faz?n?n i?eri?i ile orant?l?d?r. 6063 ala??m oran? 38 ℃ / dk oldu?undan havayla s?ndürmeye uygundur. Fan ve fan devri de?i?tirilerek so?utma yo?unlu?u de?i?tirilebilir, b?ylece ürünün gerilim düzeltmeden ?nceki s?cakl??? 60 ℃'un alt?na dü?ürülebilir.

3.4 gerilim düzeltme

Profilin kal?p deli?inden ??kt?ktan sonra, bir trakt?r ile genel ?eki?, trakt?r ?al???rken, belirli bir ?eki? gerilimi ile ürünlerin ??k?? h?z? ile e?zamanl? olarak ekstrüde edilen ürünleri hareket ettirir.Trakt?rün kullan?m amac? azaltmakt?r. ?ok telli ekstrüzyon ve silme uzunlu?u, ayn? zamanda profilin kal?p deli?inden ??kmas?n? ?nlemek i?in bükme, bükme, gerilme düzle?tirme sorunlar?na neden olur.

Gerginlik düzle?tirme, yaln?zca ürünün uzunlamas?na ?eklini ortadan kald?rmakla kalmaz, ayn? zamanda art?k gerilimi de azalt?r, mukavemet ?zelliklerini iyile?tirir ve iyi yüzeyini korur.

3.5 yapay ya?lanma

Ya?lanma i?lemi e?it s?cakl?k, ± 3-5 ± a?mayan s?cakl?k fark? gerektirir. 6063 ala??m?n?n yapay ya?lanma s?cakl??? genellikle 200 ℃'dur. Ya?lanma yal?t?m süresi 1-2 saattir.Mekanik ?zellikleri iyile?tirmek i?in, 180-190 ya?lanma ℃ 3-4 saat de kullan?l?r ancak üretim verimi dü?ecektir.

?